Industria: Bienes de consumo
Departamento: Producción, Calidad, Mantenimiento, Planificación
Tipo de Proyecto: Green Belt
Duración del Proyecto: No especificada
Beneficios Financieros: Ahorros aproximados de $50,000
Reducir el desperdicio es una de las formas más simples para que los fabricantes ahorren dinero, mejoren la eficiencia y aumenten la sostenibilidad. Pero, ¿por dónde empezar?
Este proyecto Green Belt se centró en reducir el desperdicio en la etapa final (dry end) del proceso de corrugado, la fase en la que se cortan, apilan y preparan grandes hojas de cartón corrugado para su conversión en cajas. El objetivo era reducir el nivel de desperdicio del 1.9% al 1.4%, lo que representaría un ahorro estimado de $50,000.
El reto no solo era identificar de dónde venía el desperdicio, sino asegurarse de que las mejoras fueran prácticas, medibles y sostenibles.
Identificando el Problema: ¿Por qué era tan alto el desperdicio?
La producción de cartón corrugado es compleja, con múltiples variables que afectan el desperdicio. La etapa final del proceso —justo antes de enviar las hojas para impresión y corte— generaba sistemáticamente más material de descarte del esperado.
Antes de proponer soluciones, el equipo del proyecto adoptó un enfoque basado en datos para confirmar el problema. Analizaron los últimos 12 meses de datos de producción, comparando los niveles reales de desperdicio con los estándares de referencia.
Para tomar decisiones precisas, primero se verificó que el proceso de medición del desperdicio fuera confiable. Un estudio de Gage R&R (herramienta para validar la confiabilidad de las mediciones) confirmó que el sistema de seguimiento del desperdicio era consistente, lo que significaba que el problema era real y no un error de recolección de datos.
Investigando las Causas Raíz: ¿Qué estaba generando el desperdicio?
Una vez validados los datos, el siguiente paso fue entender por qué los niveles de desperdicio eran tan altos. El equipo usó varias herramientas Lean Six Sigma para obtener una imagen clara del problema.
Se utilizó un Diagrama de Ishikawa (espina de pescado) para categorizar las posibles causas en seis áreas: Persona, Máquina, Método, Material, Medición y Entorno. Esto ayudó a estructurar la discusión y asegurar que no se pasara por alto ningún factor.
Se realizó un Análisis de Capacidad del Proceso para verificar si el proceso podía cumplir consistentemente con el objetivo de reducción. Además, un Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) permitió clasificar las causas según su impacto y probabilidad de ocurrencia.
A través de estos análisis, se identificaron varios problemas clave:
- Los ajustes de las máquinas eran inconsistentes, lo que generaba errores de corte.
- Los operadores seguían procedimientos diferentes, por lo que el desperdicio variaba según quién operaba la máquina.
- El mantenimiento preventivo no estaba bien programado, lo que causaba problemas de rendimiento.
- La limpieza y los ajustes no estaban estandarizados, lo que generaba ineficiencias durante la configuración y operación.
Implementando Soluciones: Cómo se resolvió el problema del desperdicio
Con las causas raíz claras, el equipo pasó a la fase de Mejora dentro de la metodología DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar).
El primer paso fue estandarizar los ajustes de las máquinas. Se proporcionaron configuraciones precisas para el corte y apilado, y se introdujo una lista de verificación para asegurar la calibración de las máquinas antes de cada turno.
Para lograr operaciones consistentes, se desarrollaron e implementaron Procedimientos Operativos Estándar (SOPs). Se definieron instrucciones claras paso a paso para que todos los operadores siguieran el mismo proceso. Se realizaron sesiones de capacitación para reforzar estos nuevos estándares.
Se estableció un cronograma de mantenimiento preventivo, con mantenimiento programado todos los miércoles en el primer turno. Esto aseguraba que las máquinas se mantuvieran en óptimas condiciones, reduciendo fallas inesperadas que generaban desperdicio. También se explicó a los operadores la importancia de este mantenimiento periódico para mejorar el rendimiento a largo plazo y reducir retrabajos.
Finalmente, se introdujo un sistema de monitoreo en tiempo real para rastrear los niveles de desperdicio. Se creó un panel de control (dashboard) para mostrar el desempeño actual y se programaron reuniones mensuales de revisión para garantizar la responsabilidad y mejora continua.
Superando Obstáculos: Resistencia y Limitaciones de Tiempo
Todo proyecto Lean Six Sigma enfrenta cierta resistencia. En este caso, uno de los mayores retos fue convencer al equipo de mantenimiento de seguir un cronograma fijo de mantenimiento preventivo. Al principio, les preocupaba que el tiempo de inactividad programado interfiriera con los plazos de producción.
Para abordar esto, el líder del proyecto destacó los beneficios a largo plazo del mantenimiento preventivo. Se presentaron datos que demostraban cómo un mantenimiento constante reducía fallas, minimizaba tiempos muertos y mejoraba el rendimiento de las máquinas. Una vez que los primeros resultados confirmaron la efectividad del enfoque, el equipo se comprometió completamente.
Otro desafío fue la disponibilidad de tiempo. Muchos miembros del equipo estaban involucrados en otros proyectos y tenían poca disponibilidad para reuniones o actividades de mejora. Para solucionarlo, se programaron reuniones en horarios estratégicos y se reasignaron tareas para evitar retrasos en el avance del proyecto.
Resultados: ¿Tuvo éxito el proyecto?
El proyecto superó su objetivo original. El desperdicio en la etapa final del proceso se redujo del 1.9% al 1.33%, superando la meta del 1.4%. El ahorro estimado fue de aproximadamente $50,000.
Más allá de los beneficios financieros, el proyecto también mejoró el compromiso del equipo. Al inicio, la motivación era baja, con una puntuación promedio de 2.5 sobre 5. Al final del proyecto, esta puntuación aumentó a 4.7. A medida que los resultados se hicieron visibles, creció la confianza en el proyecto y los miembros se involucraron más en mantener las mejoras.
Para asegurar la sostenibilidad, se implementaron varios mecanismos de control:
- Los niveles de desperdicio se monitoreaban continuamente para reaccionar ante cualquier desviación.
- Las rutinas de mantenimiento preventivo se mantuvieron activas, evitando fallas inesperadas.
- Las reuniones mensuales de revisión garantizaban que todos los involucrados se mantuvieran responsables de mantener bajos los niveles de desperdicio.
Lecciones Aprendidas: Principales Conclusiones del Proyecto
Una de las lecciones más importantes fue el valor de establecer metas claras y seguir la metodología DMAIC. Tener una hoja de ruta estructurada aseguró que cada paso estuviera respaldado por datos y que las mejoras fueran sostenibles.
Otra conclusión clave fue la importancia de la estandarización. Cuando los procesos y ajustes de las máquinas se alinearon, el nivel de desperdicio se volvió mucho más predecible. Los SOPs jugaron un rol fundamental para garantizar la consistencia entre diferentes turnos.
Finalmente, el monitoreo rutinario y la acción rápida fueron esenciales para evitar retrocesos. Lean Six Sigma no se trata solo de mejorar una vez, sino de mantener esas mejoras a lo largo del tiempo.
El seguimiento en tiempo real y las reuniones estructuradas ayudaron a que los esfuerzos de reducción de desperdicio se mantuvieran en el camino correcto.
¿Por Qué Este Proyecto Es Importante?
Para las empresas manufactureras y de empaque, el desperdicio representa un costo significativo. Este proyecto demostró que incluso mejoras pequeñas —como optimizar configuraciones de máquinas y estandarizar procedimientos— pueden generar grandes beneficios financieros.
Para quienes estén considerando implementar un proyecto Lean Six Sigma en su organización, la lección es clara:
Aplicar un enfoque basado en datos, involucrar a las personas adecuadas y centrarse en mejoras prácticas y medibles conduce a mejoras sostenibles en los procesos.
Este enfoque no solo ayudó a reducir costos, sino que fortaleció el proceso general, haciéndolo más eficiente y capaz de seguir generando valor a largo plazo.
